Alapelvek és logika
Ez az eljárás a forgó görgők által generált mechanikai nyomást az anyag képlékeny alakváltozási jellemzőivel együtt kihasználja, hogy az anyagot fokozatosan előre beállított formává alakítsa egy sor hengerlés során. Pontosabban, a folyamat a következő szakaszokra bontható:
Erőátvitel: egy motor hajtja a görgőket, hogy forogjanak; amint az anyag a görgők közötti résbe kerül, sugárirányú nyomó- és súrlódási erőknek egyaránt ki van téve.
Műanyag deformáció: Nyomás alatt az anyag feszültsége meghaladja a folyáshatárát, ami visszafordíthatatlan alakváltozást eredményez.
Folyamatos formázás: Az anyag folyamatosan előrehalad, ahogy a görgők forognak; a több hengercsoporton keresztül történő szekvenciális feldolgozásnak köszönhetően végül eléri a kívánt keresztmetszeti profilt-.
Főbb működési elemek
Görgős rendszer: Az alak és a nyomásszabályozás magja
Görgős kialakítás:
A görgők felülete speciális domború és homorú hornyokkal van kialakítva, hogy illeszkedjenek a célkeresztmetszeti profilhoz (például C-csatornás acél gyártásakor a görgő körvonalainak pontosan meg kell felelniük a kívánt csatornaprofilnak). A "progresszív alakítás" elve szerint több görgőkészlet van elrendezve,-a korábbi hengerek hajtják végre a kezdeti hajlítást, míg a következő görgők fokozatosan finomítják a méreteket és a szögeket, hogy elérjék a végső formát.
Nyomás beállítás:
Hidraulikus vagy mechanikus mechanizmusokat alkalmaznak a görgők közötti hézag beállítására, ezáltal szabályozva az alkalmazott nyomás nagyságát. Az elégtelen nyomás tökéletlen formázást eredményez, míg a túlzott nyomás az anyag repedéséhez vagy felgyorsult hengerkopáshoz vezethet.
Anyag adagoló és átviteli rendszer
Etetés módja:
Az anyagot (pl. acélszalagok, alumíniumlemezek) egy adagoló berendezés (például görgős szállítószalag vagy szállítószalag) állandó sebességgel adagolja a görgőrésbe. Az adagolási sebességet szinkronizálni kell a hengerek forgási sebességével (általában 0,5-10 méter/perc, az anyagvastagság és a formázás bonyolultsága alapján beállítva).
Erőátvitel:
Egy motor hajtja meg a görgőket olyan alkatrészeken keresztül, mint a fordulatszám-csökkentők és a sebességváltók, biztosítva a stabil forgási sebességet (1% vagy annál kisebb tűréssel), hogy megakadályozzák a sebességingadozások által okozott méreteltéréseket a formált termékben.
Vezető és pozicionáló eszközök bemeneti vezetés:
Kiszélesedő vezetőlemezek vagy állítható vezetőgörgők vannak a bemenetnél annak biztosítására, hogy az anyag pontosan bejusson a hengerrés közepébe, megakadályozva ezzel a ferdülést vagy vetemedést.
Alakítás elhelyezése-:
A nyomóvégre támasztógörgők vagy egyengető szerkezetek vannak felszerelve, hogy megakadályozzák a kialakított profil feszültségoldás okozta deformálódását.
Az alakítási folyamat lépésenkénti--elemzése
Példaként a C-csatornás acélformázást tekintve a munkafolyamat négy szakaszra osztható:
Kezdeti etetési szakasz
A lapos lemezanyagot egy adagoló mechanizmus táplálja az első görgőkészletbe, amelyek kezdeti nyomást végeznek az oldalkarimák elő-hajlítási szögének megállapítása érdekében (pl. 15–30 fok).
Progresszív formálási szakasz
Az anyag egymás után halad át a 2-8 görgőkészleten (a kívánt pontosságtól függően); minden görgőkészlet fokozatosan növeli a karima szögét (pl. menetenként 10–15 fokkal), miközben egyidejűleg szabályozza a szalag (a középső függőleges szakasz) magasságát és síkságát.
Befejezési és méretezési szakasz
Az utolsó görgőkészlet precíziós préselést alkalmaz a keresztmetszetre-, kijavítva a szöghibákat (1 foknál vagy annál kisebb mértékben), biztosítva a karimák merőlegességét a szalaghoz képest, és ezzel egyidejűleg kiküszöbölve az apró felületi ráncokat.
Vágási és kisütési szakasz
A kialakított hosszú profilt repülő ollóval vagy fűrészgéppel a megadott hosszra vágják, majd szállítószalagon továbbítják, ezzel befejezve a késztermék előállítását.
Az alapelvek kiterjesztett alkalmazása: CNC hengeralakító technológia
A modern hengeralakító gépek számítógépes numerikus vezérlőrendszereket (CNC) integrálnak az alakítási folyamat pontosságának növelése érdekében a következő módszerekkel:
Valós-idejű paraméterbeállítás: Az érzékelők folyamatosan, valós időben figyelik az anyagvastagságot és a hőmérsékletet, lehetővé téve a CNC-rendszer számára, hogy automatikusan finom{1}}beállítsa a hengerek távolságát és nyomását.
Több-tengelyes koordinált vezérlés: Összetett keresztmetszetek- (például változó-szelvényprofilok) esetén a szervomotorok több görgőkészletet hajtanak meg, hogy összehangoltan működjenek, ezáltal háromdimenziós formázást érnek el.
Virtuális szimuláció és elő{0}}vizualizáció: A CAD/CAM szoftver a teljes alakítási folyamat szimulálására szolgál, lehetővé téve a hengerelrendezések és a folyamatparaméterek előzetes optimalizálását, ami segít minimalizálni a fizikai próbaüzemekkel kapcsolatos anyagpazarlást.
