Hengeralakító gép beállítási útmutatója

A hideghengerlés a lapos fémtekercseket összetett, ismételhető acélprofilokká alakítja tetőfedő panelekhez,kábeltálcák, napelemes tartórudak, C/Z szelemenek, falburkolatok és egyéb fém szerkezeti elemek. A csúcskategóriás CNC-vezérelt hengeralakító sorok szűk mérettűréseket és hosszú távú stabilitást biztosítanak, ugyanakkor még a jól megmunkált berendezések is hibás alkatrészeket gyártanak, a szerszámok idő előtti kopását vagy váratlan leállást tapasztalnak, ha a beállítási eljárásokat nem fejezik be vagy helytelenül hajtják végre. A megfelelő beállítás magában foglalja a telepítés előtti helyszíni előkészítést, a mechanikai összeszerelést és beállítást, az elektromos és hidraulikus üzembe helyezést, a görgős szerszámok beállítását, a száraz és anyagpróbákat, a minőségellenőrzést, a beállítás utáni dokumentációt, a biztonsági megfelelést és a rutin újrakalibrálást az anyagcseréhez. Ez az átfogó beállítási útmutató minden kritikus szakaszon végigvezeti a szabványos és egyedi tervezésű hengeralakító gyártósorokon dolgozó kezelőket, karbantartó technikusokat és gyártásvezetőket.

Sok hengerlési gyártási probléma jóval azelőtt jelentkezik, hogy a gépet a gyárban kirakodnák. A hely nem megfelelő előkészítése rejtett mechanikai igénybevételt hoz létre, amelyet későbbi beállításokkal nem lehet korrigálni. A helyszín előkészítését a gép leszállítása előtt be kell fejezni, hogy elkerüljük a telepítési késéseket és a teljesítmény romlását.

Először értékelje a padló alapozási és szintezési követelményeit. Az ipari hengeralakító sorok nehéz, több szakaszból álló rendszerek, amelyek decoilerből, bemeneti vezetőből, többszörös alakítóállványokból, lyukasztóállomásokból, vágómechanizmusból és kifutó rakodóasztalokból állnak. A betonpadlónak megfelelő teherbíró képességgel kell rendelkeznie, a vasbeton lemez vastagsága legalább 150–200 mm szabványos vonalakhoz; A nagy teherbírású egyedi vonalak a vastag kábeltálca vagy a szelemengyártáshoz vastagabb, megerősített alapozó alátéteket igényelnek. A padló síkossági tűrésének méterenként ±1 mm-en belül kell maradnia a gép teljes felületén. A repedések, az egyenetlen beülepedés vagy a közeli erős vibrációjú berendezések, például a nagy prések átviszik az oszcillációt a hengeralakító állványokra, ami profilcsavarodást, inkonzisztens hajlítási sugarakat és felgyorsult csapágykopást okoz. Előzetesen jelölje meg a horgonycsavarok helyzetét a gép elrendezési rajza szerint, és tartsa mentesen a beépítési zónát a törmeléktől, a csővezeték-akadályoktól vagy a daru kirakodásának felső részétől.

Ezután számítsa ki a munkahézagot a teljes üzemi áramláshoz. Az üzemeltetőknek és a karbantartó személyzetnek akadálytalan hozzáférésre van szüksége a vonal minden oldalán. Hagyjon legalább 1–1,5 méter szabad helyet az alakító állomások körül a hengeres szerszámok cseréjéhez, a csapágyak ellenőrzéséhez és a csavarok meghúzásához. További helyet kell fenntartani a tekercsfeltöltéshez a decoiler oldalán, a tekercskocsi mozgatásához, ha fel van szerelve, a bejövő fémtekercsek anyagkezeléséhez és a kész profilok összegyűjtéséhez a kilépő halmozási zónában. A gyáraknak helyet kell hagyniuk a jövőbeni bővítésre is, különösen akkor, ha egyedi hengeralakító sorokat telepítenek, amelyek később másodlagos lyukasztó- vagy hornyolómodulokat is hozzáadhatnak. A helytelen tervezés szűk keresztmetszeteket okoz a tekercsváltás során, és lelassítja a vészhelyzeti hibaelhárítást.

A segédprogramok készenléte egy másik alapvető előzetes beállítási feladat. Győződjön meg arról, hogy a háromfázisú tápegység megfelel a gép adattábláján megadott feszültség, frekvencia (50 Hz vagy 60 Hz) és a teljes kVA kapacitás tekintetében. Szereljen be dedikált megszakítókat megfelelő méretű tápkábelekkel és megbízható berendezésföldeléssel. A nem megfelelő fázisforgatás, instabil feszültség vagy elégtelen földelés ismétlődő PLC-hibakódokat vált ki, károsítja a szervomotorokat és a jeladókat, és elektromos biztonsági veszélyeket jelent. Ha a gép hidraulikus lekapcsolási, lyukasztási vagy hidraulikus decoiler funkcióval rendelkezik, ellenőrizze az olajtároló kapacitást és a megfelelő hidraulikaolaj-minőséget. A pneumatikus rásegítésű rendszerek tiszta, száraz sűrített levegőt igényelnek, amelyet stabil üzemi nyomáson szállítanak beépített nedvességszűrőkkel.

A gép érkezése előtt a gyártócsapatoknak meg kell erősíteniük a beérkező nyersanyag specifikációkat is. Ellenőrizze, hogy a tekercs szélessége, anyagvastagsága, folyáshatára és felületi bevonata megfelel-e a berendezés tervezési tartományának. A horganyzott acél, a galvanizált acél, az előfestett fém, az alumínium és a rozsdamentes acél eltérő alakíthatósági és visszarugózási jellemzőkkel rendelkezik. Ha az anyagot a gép névleges tartományán kívül próbálja futtatni, még gondos beállítás mellett is, az rossz alakítási minőséget és a szerszámok esetleges károsodását eredményezi.

Miután a géprészeket a gyári padlón megjelölt helyükre helyezték, a mechanikai beállítás a precíziós szintezéssel és a teljes vonalon átívelő beállítással kezdődik. Ezt a fázist nem lehet siettetni; a rosszul beállított keretek az egyik legfőbb kiváltó ok a csavarodott, meghajlott vagy méretben túllépő profilok kialakulásában.

Kezdje az alapkeret szintezésével, precíziós vízmértékekkel vagy lézeres szintező műszerekkel. Állítsa be az alátéteket az egyes géplábak alatt, amíg a fő formázóalap teljes hossza vízszintesen nem lesz vízszintes, mind a gép futási irányában, mind keresztirányában. Fokozatosan és egyenletesen húzza meg a rögzítőcsavarokat. Az egyes rögzítési pontok túlfeszítése elcsavarhatja a gépvázat, rejtett feszültséget hozva létre az alakítóállványokon. A lehorgonyzás után ellenőrizze újra a szintértékeket, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a csavar meghúzása során nem történt elmozdulás.

A fő alakító malom rögzítése után szerelje be és igazítsa be a felfelé irányuló alkatrészeket. A decoilernek (letekercselőnek) a gép elméleti középvonalához képest középen kell lennie. Az eltolt decoiler-rögzítés a fémszalagot lenyomja a nyomvonalról attól a pillanattól kezdve, amikor az anyag belép a bemeneti vezetőbe. A decoiler és a bemeneti vezető közötti távolságnak követnie kell a gyártó ajánlásait: a túl rövid sáv éles belépési szögeket hoz létre, míg a túlzott távolság lehetővé teszi, hogy a laza tekercs oldalról-oldalra vándoroljon etetés közben. Ha tekercskocsi van felszerelve, kalibrálja annak mozgását, hogy biztosítsa a zökkenőmentes tekercsterhelést, anélkül, hogy a tekercscsavaró tüske alkatrészei ütési károsodást okoznának.

A bemeneti vezetőrendszer az első kritikus vezérlőpont a szalagkövetéshez. Központi referenciájának tökéletesen egybe kell esnie az összes lefelé irányuló alakítóállomás középvonalával. Állítsa be a bal-jobb vezetőblokkokat a tekercs szélességéhez. Ne szorítsa túl a szalagot; tartson kicsi, egyenletes hézagot mindkét oldalon, hogy a szalag bekötés vagy karcolás nélkül áthaladhasson. Ha a vezetők rosszul vannak beállítva, a fémszalag oldalra "sétál" az egymást követő hengerlési állomásokon. Még kisebb oldalsodródás is felhalmozódik az áthaladás során, ami csavart profilokat, egyenetlen karimaméreteket és helyi görgős szerszámkopást eredményez. A kezelőknek emlékezniük kell arra, hogy a bemeneti vezetők arra szolgálnak, hogy irányítsák, nem pedig összenyomják a bejövő szalagot.

Vizsgáljon meg minden alakító állványt, görgőszerszámot, tengelyeket, csapágyakat és tengelykapcsoló csatlakozásokat. Győződjön meg arról, hogy minden tekercsszegmens megfelelően van elhelyezve a tengelyükön, a záróperemek biztonságosan rögzítve vannak, és a szerszámszegmensek nincsenek letörve, horpadva vagy helytelenül összeszerelve. Ellenőrizze, hogy nincsenek-e meglazulva a csapágyház csavarjai. Amikor új profilokra vagy termékspecifikációkra vált át, ellenőrizze, hogy az adott profilhoz megfelelő görgős szerszámkészlet van-e telepítve. Sok beállítási hiba a különböző profilcsaládokhoz tartozó tekercsszegmensek keveréséből ered. A napelemes támasztékokat, kábeltálca-profilokat vagy szelemeneket gyártó egyedi építésű vonalak esetében ellenőrizze még egyszer az átmenő szerszámok konfigurációját a profilrajz szerint.

A lefelé irányuló szerelvényeket, beleértve a lyukasztó egységeket, a repülési elzáró rendszert és a kilépő kifutó asztalokat, szintén a közös középvonalhoz kell igazítani. A rosszul beállított lyukasztószerszámok eltolt furatmintákat hoznak létre, míg a vágóegység eltolódása sorja és torz profilvégeket eredményez. Az automatizált rakodóberendezéseket vízszintbe kell állítani, hogy a kész profilok síkban csússzanak vagy feküdjenek anélkül, hogy saját súlyuk hatására meghajolnának.

A felső és alsó formázóhenger közötti rés beállítása meghatározza, hogy a fémszalag hogyan hajlítható fokozatosan a célgeometriára. A helytelen tekercsrés-beállítások számos hibát okoznak: felületi karcolások, élhullámosság, profilcsavarodás, hiányos formázás, túlzott visszarugaszkodás, erős tekercskopás és a hajtómotorok túlterhelése.

A tekercsrés a felső és alsó tekercsfelületek egymáshoz illeszkedő hézaga. Az alapbeállítási ökölszabály a névleges hézagot valamivel az anyagvastagság fölé állítja be, jellemzően az anyagvastagság plusz 0,02–0,05 mm a szénacél bontási és méretezési lépések esetén. A különböző áthaladási funkciók eltérő résértékeket igényelnek: a kezdeti bontási áthaladások valamivel nagyobb hézagot használnak; A végső kalibráló vagy méretező állomások szorosabban futnak a végső méretek rögzítéséhez. A rozsdamentes acél további hézagkihagyást igényel a nagyobb megmunkálási hajlam miatt, hogy elkerülje a szennyeződést és a felületi sérüléseket.

A technikusok többnyire a csapágyházakon lévő menetes csavarokkal állítják be a felső görgő helyzetét, míg az alsó görgő tengelyei rögzítettek maradnak. Mindig mérje meg a hézagot minden alakító állvány bal és jobb oldalán hézagmérőkkel. Az egyenlőtlen rés balról jobbra aszimmetrikus alakítási nyomást hoz létre, ami közvetlenül a profil csavarodását és a karima-szög eltérését okozza. Jegyezze fel az egyes állványok hézagbeállításait egy beállítási naplóba, feljegyezve az anyagminőséget, a vastagságot és a célprofilt. A mentett alapértékek drasztikusan csökkentik az ismételt gyártási tételek beállítási idejét.

Kerüljön el két gyakori hibát: a tekercsközök túl szoros vagy túl laza beállítását. Ha a rések túlságosan szűkek, a hengerek a fémet a szükséges alakváltozáson túl összenyomják. Ez nyomokat hagy a felületen, növeli a motor áramfelvételét, felgyorsítja a szerszámkopást, és maradék belső feszültséget hoz létre a profilon belül, ami vágás utáni meghajlást vagy csavarodást okoz. A túl szélesre állított rések nem biztosítanak elegendő alakító erőt; a hajlítások hiányosak maradnak, a sarok sugarai meghaladják a rajzi előírásokat, és a szalag a tekercsek között vándorolhat.

A hengerrés beállítása nem egyszeri feladat. A kezdeti beállítás után a hézagokat újra kell ellenőrizni a próbaüzemek, a szerszámcsere, minden anyagvastagság váltás után, valamint az ütemezett karbantartási ciklusok során, mivel a csapágykopás és a hengerfelület kopása fokozatosan megváltoztatja a tényleges hézagot a gyártási idő alatt.

A mechanikai beállítás befejeződött, a technikusok áttérnek az elektromos és folyadékáramú üzembe helyezésre, amelyet szakképzett személyzetnek kell elvégeznie. Soha ne végezzen feszültségellátást a teljes mechanikai biztonsági ellenőrzés befejezése előtt.

Az első teljes bekapcsolás előtti vizuális ellenőrzés. Ellenőrizze az összes kábelcsatlakozást, a kapocsnyomatékot, a földelés folytonosságát és a kábelelvezetést éles peremektől és mozgó alkatrészektől mentesen. Győződjön meg arról, hogy a vészleállító gombok be vannak kötve, és a vonal több pontján elérhetők. A forgóhengerek, nyírópengék és mozgó működtetők körül minden mechanikus biztonsági védőburkolatot fel kell szerelni és rögzíteni kell.

Kapcsolja be a tápfeszültséget, és ellenőrizze a megfelelő feszültséget a kapcsolószekrény bemenetein. Indítsa el a PLC és a HMI érintőképernyős ember-gép interfészt. Ellenőrizze, hogy nem jelennek meg aktív hibariasztások. Végezze el a pontonkénti I/O tesztelést: érvényesítse a digitális bemeneti és kimeneti jeleket érzékelők, végálláskapcsolók, vészleállítók, hidraulikus szelepek mágnesszelepei és a jeladó visszajelzései számára. Tesztelje a motor forgásirányát minden hajtásnál. A rossz forgásirány károsíthatja a görgős szerszámokat és a mechanikus erőátviteli alkatrészeket.

Modern CNChengeralakító gépektárolja a gyártási recepteket a HMI-n. Adja meg a megfelelő paramétereket a célprofilhoz: vágási méret, gyártósor sebességtartománya, lyukasztási időzítés, ha van, mennyiségszámláló és hidraulikus nyomás alapértékei. Gondosan kalibrálja a hosszmérő jeladót; a kódoló eltolódása közvetlenül kész alkatrészhossz-hibákat okoz. Repülő nyíró vagy követő vágási rendszerek esetén szinkronizálja a levágási időzítést a zsinór előtolási sebességével.

Hidraulikus rendszerek esetén: töltse fel a hidraulika olajat a megfelelő szintre, járassa be a szivattyúmotorokat és állítsa be a nyomáscsökkentő szelep üzemi nyomását a berendezés kézikönyvének megfelelően. Figyelje meg a tömlők, szerelvények és hengertömítések szivárgását. Futtassa át a hengereket teljes löketciklusokon anyag nélkül, hogy megerősítse a sima mozgást és a stabil nyomásértékeket. Pneumatikus alkatrészek esetén állítsa be az üzemi levegőnyomást, engedje le a vizet a levegőszűrőkből, és tesztelje az összes pneumatikus működtetőt.

Soha ne ugorjon azonnal teljes sebességű termelésre a beállítás után. Az üzembe helyezés két szakaszban zajlik: száraz futás fémszalag nélkül, majd kis sebességű anyagpróbák.

Száraz futás közben (nincs tekercs terhelve): indítsa el a vezetéket minimális sebességgel. Hallgassa meg a szokatlan csikorgó, kopogó vagy nyikorgó zajt. Ügyeljen a túlzott vibrációra. Tesztelje a gép minden funkcióját: a tekercscsavar működését, a bemeneti vezető mozgását, az összes formázóállvány forgását, a lyukasztási ciklusokat, a levágási nyírást és a rakodóasztal mozgását. Az azonnali biztonságos leállítás megerősítéséhez indítson el minden vészleállító gombot. Figyelje a motor áramértékeit a HMI-n; a szokatlan áramcsúcsok mechanikai kötésre, eltolódásra vagy túl szoros tekercsrésekre utalnak. Fémanyag behelyezése előtt szüntesse meg az összes mechanikai vagy vezérlési hibát.

Miután a szárazonfutás problémamentesen lezajlott, töltsön be egy fém próbatekercset az anyagpróbákhoz. Kezdje nagyon alacsony vonalsebességgel. Kézzel vezesse át a szalagot a decoileren, a bemeneti vezetőkön és a szekvenciális formáló állomásokon keresztül, amíg a csík el nem éri a levágási szakaszt. A sebesség növelése előtt készítsen több mintaprofilt. A kezelőknek gondosan figyelniük kell a szalagkövetést, ahogy az áthalad minden egyes formázóállványon. Ha a szalag az egyik oldal felé sodródik, állítsa le a gyártást, és finomítsa a bemeneti vezető központosítását. Ne próbálja meg a hengerrések beállításával javítani az erős sodródást; A követési problémák szinte mindig az igazítással kapcsolatosak.

Gyűjtsön minta munkadarabokat a próbaüzemből, és végezzen teljes méretvizsgálatot a műszaki rajzok alapján. Mérje meg a teljes profilszélességet, a karima magasságát, a hajlítási sarok sugarait, a furatok helyzetét (ha lyukasztották), a levágási hosszt, az egyenességet és a csavarást. Szemrevételezéssel ellenőrizze a felületeket, hogy nincsenek-e rajta karcolások, horpadások, szélhullámok vagy csatok. Hasonlítsa össze a mért méreteket a rajzi tűrésekkel.

A mintavizsgálati eredmények alapján végezzen fokozatos finomhangolást. Végezzen kisebb módosításokat, majd készítsen új mintákat, és mérje meg újra. A nagy, egyszeri beállítás gyakran túlkorrigálja a paramétereket. Miután alacsony sebességgel elérte az elfogadható profilminőséget, fokozatosan növelje meg a sorsebességet a megcélzott gyártási sebesség felé. Folytassa az alkatrész minőségének figyelését a sebesség növekedésével; a nagyobb vonalsebesség új nyomkövetési vagy formázási instabilitásokat tárhat fel, amelyek láthatatlanok voltak lassú tesztsebességnél.

Még a gondos beállítás is hibás mintákat eredményezhet a próbaüzemek során. A hibák kiváltó okainak megértése segít a technikusoknak megkülönböztetni a beállítási hibákat a nyersanyaggal kapcsolatos problémáktól.

Profilcsavarás: Leggyakrabban a rossz vonalközépvonal-beállítás, az egyenetlen bal-jobb gördülési rés beállítások vagy a helytelen bevezető-vezető kormányzás okozza. Szintezze újra a gépalapot, ellenőrizze újra a gördülési távolság szimmetriáját, és állítsa vissza a bemeneti vezető központosítását.

Él hullámosság: Általában a túl szűk tekercsrések okozzák, amelyek túlzott összenyomást gyakorolnak a szalag szélei mentén. Enyhén lazítsa meg a tekercsréseket a megfelelő alakítási menetekben.

Felületi karcolások a profilokon: A karcolások a tekercsszerszámok sorjáiból, a túl szoros vezetőkből vagy a túl szorosra beállított tekercsrésekből származnak. Vizsgálja meg a tekercsfelületeket, hogy nem sérültek-e, és állítsa be újra a hézagokat.

Nem szabványos saroksugár: Vagy túl lazák a gördülési hézagok (túl nagy sugarak), vagy az áthaladási hajlítási sorrend nem felel meg a profilkövetelményeknek. Tekintse át a szerszámbeállítást.

A hosszmérés pontatlansága: Kalibrálatlan jeladó, jeladó elcsúszása vagy helytelen nyírási időzítés okozza. Kalibrálja újra a mérőkódolót a HMI rendszeren.

Furatpozíció-eltolás lyukasztott profilokhoz: Rosszul beállított lyukasztóállomást vagy helytelen PLC időzítési paramétereket jelez. Igazítsa újra a lyukasztószerszám-szerelvényt, és állítsa be a lyukasztás kioldójának időzítését.

Ne feledje, hogy az inkonzisztens nyers tekercs vastagság, az anyag folyási szilárdságának változása vagy a tekercs egyenetlen síksága utánozhatja a beállítás okozta hibákat. A gép beállításainak módosítása előtt mindig ellenőrizze a nyersanyag minőségét.

A biztonságot a gép beállításának minden lépésébe be kell építeni. A technikusoknak le kell zárniuk az áramforrásokat, amikor a hengerlési szerszámcserét, a hézagbeállításokat vagy belső ellenőrzéseket hajtják végre az alakítóállomásokon belül. Soha ne nyúljon a forgó gördülési zónákba, ha az áram aktív. Viseljen megfelelő személyi védőfelszerelést, beleértve a védőszemüveget és a nagy teherbírású kesztyűt a tekercs kezelése során. A normál gyártás során minden biztonsági védőburkolatnak a helyén kell maradnia; a védőburkolatokat csak karbantartás miatt szabad eltávolítani, és a vezeték újraindítása előtt visszaszerelni.

Dokumentáljon minden beállítást teljesen. Rögzítse a gép alapparamétereit: gördülési hézag értéke minden állványhoz, bemeneti vezetőszélesség beállítása, jeladó kalibrálási adatai, hidraulikus nyomás alapértékei, anyagminőség és vastagság, vonalsebesség-tartomány és mintadarab mérési eredményei. Az írott beállítási naplók kritikus referenciaadatokká válnak a jövőbeni termékcserék során, minimalizálva az újrabeállítási időt és csökkentve a próbaüzemből származó selejt mennyiségét. A kábeltálcákhoz, napelemes szerelvényekhez vagy szelemenprofilokhoz való egyedi tekercselő sorokhoz tárolja a profilrajzok másolatait a beállítási jegyzőkönyvekkel együtt.

Gondoskodjon arról, hogy minden kezelő megfelelő képzésben részesüljön. Sok gyártási hiba inkább abból fakad, hogy a kezelő félreérti a beállítási elveket, nem pedig a géphibákból. A kezelőknek meg kell érteniük, hogyan kell elvégezni az alapvető beállítási ellenőrzéseket, olvasni a beállítási naplókat, lefuttatni az alacsony sebességű próbamintákat, felismerni a gyakori hibamintákat, és végre kell hajtani a biztonságos gépzár eljárásokat. A karbantartó személyzetet ki kell képezni a mechanikai ellenőrzésről, a hidraulikus szervizelésről és a PLC-hibadiagnosztikáról.

A próbaüzemi minősítés befejezése nem jelenti azt, hogy a beállítási munka befejeződött. A folyamatos, hosszú távú gyártás során a szerszámkopás, a csapágyromlás, a hőtágulás és a kisebb vázeltolódások lassan megváltoztatják a gép állapotát. Állítson be rendszeres ellenőrzési időközöket: rendszeresen ellenőrizze a gördülési rés szimmetriáját, a bemeneti vezetők beállítását és a jeladó kalibrálását. Minden alkalommal, amikor a gyártás más anyagvastagságra, más anyagminőségre vagy új profiltermékre vált át, hajtson végre egy teljes újrabeállítási ciklust, beleértve a szárazonfutást és az anyagminta ellenőrzését. A termékcsere során történő újrakalibrálás kihagyása magas selejtezési arányt és nem tervezett állásidőt eredményez.

A nagy teljesítményű hideghengerlési formázósorok kiemelkedő termelékenységet biztosítanak tetőfedéshez, kábeltálcához, napelemes szereléshez,szelemenfaés más szerkezeti fémprofil gyártás, de ezek kimeneti minősége erősen függ a szisztematikus, alapos beállítási munkától. A sikeres beállítás magában foglalja a helyszín előkészítését, a precíziós mechanikai szintezést és beállítást, a gördülési hézag helyes beállítását, az elektromos-hidraulikus üzembe helyezést, a szakaszos száraz- és anyagpróbákat, a minőségellenőrzést, a dokumentációt és a folyamatos újrakalibrálást. A sietős beállítási lépések költséges későbbi költségeket okoznak, beleértve az anyaghulladékot, az idő előtti szerszámcserét, a nem tervezett állásidőt és a nem megfelelő kész profilokat. A szabványos beállítási munkafolyamatok követésével a gyárak felszabadíthatják a modern hengeralakító berendezések teljes képességét, szűk mérettűréseket, stabil, hosszú távú működést és a berendezések befektetésének maximális megtérülését érhetik el.